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Manómetros Analógicos vs Manómetros Electrónicos
¿Qué es mejor, manómetros analógicos o manómetros electrónicos? Conozcamos primero sus principales características y sus desventajas para seleccionar el manómetro que más nos convenga según la actividad a realizar.
Manómetros mecánicos y manómetros electrónicos
Los manómetros mecánicos convencionales son instrumentos muy antiguos, utilizados para medir presión, aunque siguen siendo unos dispositivos de uso popular por su sencillez y bajo coste de adquisición. Por unos pocos soles, se pueden adquirir pequeños de 63 mm de diámetro, con una exactitud de alrededor del 5% de la escala de medición que para aplicaciones domésticas y de poca importancia suele ser suficiente.
El elemento sensor de un manómetro analógico, como también suele llamarse, consiste en un tubo de Bourdon metálico con un amplificador mecánico, el cual consta de unos engranajes similares a una caja de cambio que transforma el movimiento del mencionado tubo en un valor equivalente de presión.
Las limitaciones más típicas los manómetros mecánico son las siguientes:
- Falta de resolución y precisión de la medición (el diámetro del frontal tiene poco espacio para tener una división de escala pequeña y suele ser difícil tomar una lectura precisa).
- La unidad de medición se limita a una sola escala o como máximo a dos.
- La clase de exactitud o incertidumbre estándar implica una interpolación entre las divisiones de la escala.
- El mecanismo mecánico es frágil y puede dañarse por vibraciones y golpes.
- El frente del cristal puede romperse por una caída o por un impacto.
- Los manómetros analógicos suelen tener histéresis, lo cual significa que la aguja no marca el mismo valor cuando la presión es ascendente como cuando es descendente.
- De igual manera, el mecanismo de este tipo manómetros analógicos suele sufrir desgaste y deterioro con el uso.
- Es difícil de limpiar o descontaminar el interior del tubo de Bourdon.
Manómetros electrónicos
En vista de las limitaciones que presentan los manómetros mecánicos convencionales, una buena y necesaria alternativa para aplicaciones industriales más exigentes es el uso de los manómetros electrónicos con lectura digital. Additel es un fabricante que ofrece una amplia variedad de manómetros digitales, con la forma redonda tradicional pero con todas las ventajas de una electrónica moderna y potente.
Manómetro digital precisión Additel 680
Los manómetros electrónicos de precisión ADT-680 tienen un diseño muy robusto. Incorporan una carcasa de protección industrial IP67 lo que garantiza su protección contra ingresos de agua, polvo e incluso pueden funcionar estando sumergidos en líquido. La carcasa a su vez, viene protegida por una funda de goma contra impactos, golpes y caídas. Incluyen 2 baterías de 1,5 V tipo AA, y pueden funcionar 6000 horas.
Hay 18 diferentes rangos de medición desde vacío hasta 2800 bar y el comprador puede elegir entre una variedad de racores de conexión como ISO / BSP rosca paralela, NPT rosca cónica, roscas métricas, y rosca 9/16 x 18 UNF para altas presiones. De igual manera, se puede escoger entre diferentes clases de exactitud e incertidumbre como por ejemplo 0,05 %, 0,1 %, o 0,25 % del rango de medición.
Como opción pueden suministrarse con función de registrador de datos y comunicación inalámbrica con software para la descarga de los datos registrados.
Manómetro digital precisión Additel 681
Los manómetros digitales de la serie ADT681 tienen algunas funcionalidades adicionales a la serie ADT680: vienen con interfaz de comunicación RS232 en su versión más básica, los rangos de medición disponibles son más amplios y el rango de medición más pequeño es de +2,5 mbar en modo diferencial. Éste tiene dos entradas para facilitar la medición directa de la diferencia entre dos presiones como puede ser por ejemplo la diferencia entre la presión interior y exterior de una sala blanca, o la caída de presión a través de un filtro. Puede suministrarse con racor de conexión inferior o posterior para facilitar el montaje en panel.
Las clases de exactitud e incertidumbre disponibles para la serie Additel 681 van desde 0,2 % hasta 0,02 % del rango de medición.
La resolución de la medición tanto de la serie Additel 680 como de la serie Additel 681 es de 5 dígitos lo cual es equivalente a 0,001 % del rango de medición. La lectura digital es clara y cómoda con luz de fondo. El manómetro digital de precisión ADT681 también muestra una gráfica que simula el movimiento de la aguja de un manómetro mecánico. La gráfica puede configurarse para indicar la estabilidad del transmisor de presión con referencia a un valor inicial, o el margen de movimiento entre dos límites de alarma.
Se puede seleccionar entre multitudes de unidades de medición incluyendo las del sistema SI como Pa, kPa, MPa, etc., unidades antiguas como kg/cm2, columnas de fluidos, unidades imperiales y americanas, etc.
En general estos manómetros digitales de precisión proporcionan un sinfín de ventajas sobre los manómetros mecánicos tradicionales y su uso típico va desde mediciones de procesos en una planta, pruebas de estanqueidad, hasta su uso como manómetro patrón de referencia en sistemas de calibración.
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¿Qué es un termómetro clínico?
Un termómetro clínico, también llamado termómetro médico, es un instrumento de medición cuya función principal es medir la temperatura corporal y averiguar si el paciente tiene fiebre. Por lo general, los termómetros clínicos miden un rango de temperaturas comprendido entre 35 y 40°C, ya que temperatura humana normal está en el rango de 35 a 37°C, existiendo fiebre a partir de 37,7°C en adultos o 38°C en lactantes.
Características de los termómetros clínicos
El termómetro clínico es el instrumento más usado y más fiable para averiguar la temperatura corporal y determinar si el paciente tiene fiebre. Los termómetros clínicos generalmente miden un rango de 35 a 40 grados Celsius.
La temperatura humana normal se encuentran habitualmente en el rango de 35 a 37 grados Celsius, aunque puede haber variaciones significativas entre diferentes personas. Las temperaturas superiores a 37,7 grados Celsius en adultos o 38 grados Celsius en lactantes, indican la presencia de fiebre y pueden requerir atención médica inmediata para descartar la presencia de una infección grave.
Los termómetros clínicos se emplean en los distintos centros sanitarios para medir la temperatura corporal de los pacientes, por lo que son de gran importancia, ya que la temperatura del cuerpo humano es un reflejo relativo de la salud del paciente. Una temperatura demasiado elevada o demasiado baja, que no se encuentra dentro del rango normal, puede indicar la existencia de alguna enfermedad.
Los termómetros clínicos también se utilizan para la predicción de la fertilidad femenina, ya que las variaciones de la temperatura basal corporal (BBT, Basal Body Temperature) en la mujer puede ayudar a predecir sus períodos fértiles. Las mujeres que usan este método para predecir la ovulación deben hacer un cuadro con la temperatura basal durante varios ciclos para familiarizarse con su ciclo y prever cuándo es su fertilidad. Para esta finalidad se suelen utilizar termómetros específicos para la fertilidad, más precisos que los termómetros clínicos convencionales.
Tipos de termómetros clínicos
Los termómetros clínicos pueden ser de dos clases:
- Termómetros clínicos de mercurio: consisten en un tubo de cristal que contiene un pequeño depósito de mercurio en su parte inferior que al contacto con el cuerpo se dilata por efecto del calor corporal, ocupando parte de dicho tubo de cristal en el que señala la temperatura del paciente, gracias a la graduación que tiene marcada. Actualmente están en desuso debido a que contaminan el medio ambiente cuando se desechan. Existen modelos similares que utilizan otros líquidos termométricos, como el alcohol.
- Termómetros clínicos digitales: miden la temperatura a través de algún dispositivo transductor, convirtiendo las pequeñas variaciones de tensión obtenidas en números mediante circuitos electrónicos y mostrando finalmente la temperatura medida en una pantalla digital. Algunos modelos usan radiación infrarroja para medir la temperatura en puntos como la frente o a través del conducto auditivo.
Los termómetros de mercurio y los digitales estándar se usan para medir la temperatura en las cavidades corporales (oral, rectal y vaginal) o en otros puntos auxiliares, como la axila. Los termómetros digitales por infrarrojos, en cambio, por lo general miden la temperatura en puntos alternativos, como el tímpano o la frente.
Los termómetros clínicos digitales presentan diversas ventajas frente a los tradicionales termómetros de mercurio, como su fácil lectura, respuesta rápida, memoria y en algunos modelos alarma con vibración.
Los termómetros clínicos deben ser perfectamente desinfectados y esterilizados antes y después de cada uso.
Termómetro clínico para Covid
Desde la gran pandemia del Covid-19, han crecido en relevancia los termómetros láser, enfocados a detectar la fiebre sin tocar la piel del paciente, siendo más higiénicos y así evitando la propagación del virus.
El principal reto de los termómetros sin contacto es la precisión, debemos asegurarnos que el margen de error es como máximo entre 0,1º y 0,2 ºC.
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Nueva norma para manómetros absolutos: DIN 16002
Al final los organismos de regulación han completado la estandarización de los instrumentos de medición y se ha publicado la nueva norma DIN 16002 que define los manómetros absolutos. La familia de instrumentos WIKA 532.52 cumple con la nueva norma y todas las versiones están marcadas con el símbolo DIN 16002.
Hasta ahora sólo se disponía de la norma EN 837, que sólo se refería a los manómetros relativos. WIKA tomó la iniciativa de introducir la nueva norma que hace referencia también a los instrumentos mecánicos para la medición de presión absoluta y contribuyó activamente en su desarrollo como miembro oficial del Comité DIN.
La norma DIN 16002 describe las dimensiones, el diseño, los requisitos y la comprobación de los instrumentos. Un manómetro de presión absoluta utiliza una célula de medición que está separada por una membrana. En la parte superior, la denominada cámara de referencia, se produce una presión de vacío. La medición realizada con la presión de referencia cero (vacío) se realiza generalmente en el rango mbar.
Los requisitos de calidad de los manómetros absolutos, en particular la estabilidad a largo plazo, son elevados. Por lo tanto, los materiales de la cámara de referencia y la soldadura no deben poner en peligro el vacío interior.
Los elevados requisitos están relacionados con el propósito de prueba definida por la nueva norma DIN para los instrumentos de medición. Esto se aplica, por ejemplo, a la tasa de fuga de las cámaras de referencia y a la presión de la célula de medición, pero también a la carga dinámica. Los manómetros deben soportar hasta 100.000 ciclos de carga para recibir la marca según DIN 16002.
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La exactitud de un sensor de presión
La exactitud y la exactitud de un sensor de presión tiene su precio: Cuanto más exacta sea la medida, más caros serán los instrumentos de medición. Por otro lado, la falta de exactitud podría resultar aún más caro, en particular si la calidad del producto sufre por ello.
Por lo tanto, la exactitud debe ser un factor importante a la hora de elegir un sensor. Sin embargo, solo podrá adoptar la decisión correcta si encuentra el camino apropiado dentro del «laberinto» de los datos sobre la exactitud. En el presente artículo el autor explica los parámetros y criterios más importantes utilizando el ejemplo de un sensor de presión industrial.
El término «exactitud» existe solo en el idioma de los usuarios. No está definido en ninguna norma. Sin embargo, este término aparece en muchas hojas técnicas sobre sensores. Desafortunadamente, no existe ningún concepto común sobre el significado exactitud. No existe «una exactitud», sino una gran cantidad de diferentes especificaciones al respecto.
Los factores relevantes para los sensores de presión referente a la exactitud se definen de manera única en todos los estándares. Sin embargo, los datos de los fabricantes difícilmente pueden compararse entre sí, ya que los fabricantes deciden por sí mismos qué información se especifica en la hoja de datos y cómo.
Incluso si dos fabricantes utilizan los mismos términos, no se puede garantizar que ambos signifiquen lo mismo. Con frecuencia, las novedades importantes simplemente se dejan a un lado.
Esto significa que: dos instrumentos que tienen la misma «exactitud» pueden diferir considerablemente vistos más de cerca. Lo mismo se aplica en el caso opuesto.
Los siguientes apartados explican los motivos porque dos sensores diferentes, que presumiblemente pertenecen a diferentes clases de exactitud, muestran un valor casi idéntico.
No linealidad de un sensor de presión
Para muchos usuarios, la no linealidad es el dato de exactitud más significativo y, por lo tanto, el más utilizado. Sin embargo, la no linealidad a menudo se denomina de manera incorrecta como linealidad.
La no linealidad describe hasta qué punto una curva característica está «curvada» o «no es lineal». Indica la mayor desviación posible entre la curva característica y la línea recta ideal.
En general, hay tres métodos para determinar esta línea recta ideal: Ajuste de punto límite, ajuste de valor mínimo (BFSL) y ajuste de origen, siendo este último el menos frecuente.
En el caso de la no linealidad según ajuste del punto límite, la línea recta ideal pasa por el punto inicial y final de la curva; con el método BFSL (Línea recta de mejor ajuste), la línea de referencia se selecciona de manera que la desviación positiva máxima y la desviación negativa máxima sean idénticas.
La no linealidad según el ajuste del punto límite proporciona el mayor valor absoluto comparado con el ajuste del valor mínimo, pero es más comprensible para el usuario. La no linealidad según el ajuste del valor mínimo es el valor más significativo en muchos casos porque describe el potencial de la curva característica.
El grado real de diferencia entre la no linealidad según el ajuste del punto límite y según el método BFSL depende de la forma típica de la curva característica de un sensor de presión en particular. La no linealidad puede ser el doble de acuerdo con el ajuste del punto límite.
Desafortunadamente, muchas hojas técnicas no indican el método que se ha utilizado para determinar la no linealidad. Con frecuencia, los datos solo se pueden comparar tras consultar al fabricante (figura 2).
Figura 2 No linealidad de un sensor de presión
Valores típicos de un sensor de presión
No hay dos productos idénticos. Esta afirmación también se aplica a la exactitud de los sensores de presión.
En realidad, la no linealidad de un número elevado de dispositivos será considerablemente mejor que el valor máximo especificado en la hoja técnica. Solo de esta manera se puede garantizar que la desviación no exceda de un cierto valor máximo debido a tolerancias o variaciones. Esta exactitud (mejorada) se describe como valor típico. Por lo tanto, estas precisiones a menudo se marcan con «tip». (figura 3).
Figura 3. Valores típicos de un sensor de presión_
Sin embargo, casi ningún fabricante especifica claramente cuántos dispositivos realmente cumplen con esta «exactitud típica». En general, puede suponer que una «exatitud típica» se corresponde con el valor 1 sigma de la distribución de Gauss, es decir, aproximadamente el 68,27% de los dispositivos cumplen con este valor típico.
Si se proporciona una exactitud típica, el usuario sabe que el fabricante no garantiza que el 100% de los dispositivos entregados cumplan con la exactitud dada. Dependiendo de la distribución de los valores medidos, el valor máximo puede ser el doble o el triple del valor típico.
Por cierto, los valores típicos se pueden encontrar no solo con la no linealidad sino también con otras especificaciones de exactitud.
Error de medida de un sensor de presión
Probablemente el valor más «fiable» es el error de medida. Puede determinarse sin ningún esfuerzo adicional directamente a partir de la curva característica y contiene todos los errores relevantes a temperatura ambiente, tal como la no linealidad, histéresis, no repetibilidad y error de medición al principio y al final del rango de medida.
Si el usuario maneja el dispositivo a temperatura ambiente, este es el error real con el que se mide la presión (figura 4).
Fig 4. Error de medida y histéresis de un sensor de presión
El error de medida es la mayor desviación existente entre la curva característica real y la línea recta ideal. La histéresis se define como la desviación máxima de la curva característica en el descenso y el ascenso.
La no repetibilidad es la mayor desviación que se obtiene al realizar tres medidas en condiciones idénticas. Desafortunadamente, el fabricante especifica el error de medida en muy raras ocasiones porque, como es comprensible, siempre es mayor que la no linealidad.
En general, se proporciona la no linealidad y el error de medición al principio y al final del rango de medición se indica por separado. Los dos últimos en la práctica se denominan error de punto cero y error de intervalo, y el intervalo es la diferencia entre el extremo inferior de la escala y el valor de la escala completa.
Error de temperatura de un sensor de presión
No importa si se usa la no linealidad o el error de medida: Todas estas especificaciones de exactitud describen un sensor de presión a temperatura ambiente. Si la temperatura de trabajo es mayor o menor, también se debe considerar un error de temperatura.
El error de temperatura a menudo se indica como coeficiente de temperatura basado en un intervalo de 10 K. El coeficiente de punto cero y el coeficiente de ganancia se indican por separado. Un dispositivo que tenga una exactitud suficiente a temperatura ambiente puede duplicar su error con una desviación de 10 K (figura 5).
Fig. 5 Error de temperatura de un sensor de presión
Muchos usuarios no saben que tienen que agregar los coeficientes de temperatura del punto cero y el intervalo para calcular el error del valor de escala total. Los errores de temperatura también pueden derivar de desviaciones de la temperatura media o ambiente.
Estabilidad de un sensor de presión
La exactitud indicada en las hojas técnicas generalmente describe la condición de un instrumento al final del proceso de producción.
El dispositivo puede estar expuesto a condiciones ambientales que afecten negativamente a su exactitud desde el momento en que abandonan la empresa o el almacén del fabricante o durante el transporte.
No importa cuán exacto sea el instrumento o si es de una calidad muy alta, cada instrumento cambia su exactitud durante su vida útil. Este cambio se denomina deriva a largo plazo o estabilidad a largo plazo.
La dimensión de esta deriva viene influida en gran medida por las condiciones de funcionamiento, es decir, las presiones, las temperaturas y otras influencias a las que está expuesto el dispositivo.
En muchos casos, la estabilidad tiene una mayor influencia en la desviación global que, por ejemplo, la no linealidad. Valores dos o tres veces más elevados son frecuentes. Los datos de estabilidad declarados por el fabricante difícilmente pueden compararse.
Diferentes estándares describen pruebas muy diferentes para determinar la estabilidad. Además, ninguna de estas pruebas es una copia exacta de las condiciones reales de uso. Esto no es posible porque las condiciones varían mucho de una aplicación a otra. En consecuencia, los datos de estabilidad solo son válidos para su uso en laboratorios o en condiciones de referencia.
Sin embargo, incluso si se utiliza en condiciones de referencia, es casi imposible obtener datos comparables. No puedes hacer que el tiempo vaya más rápido. Y todos los intentos de simular un efecto de lapso de tiempo mediante choques térmicos y otros métodos son solo intentos.
Elementos de la exactitud de presión en la práctica
La histéresis y la no repetibilidad son prácticamente los únicos errores con los que tendrá que convivir. Todos los demás errores pueden minimizarse o incluso eliminarse con algún esfuerzo. Esto funciona con mayor claridad y facilidad utilizando el error de compensación.
El usuario puede leer sin problemas el error de compensación en condiciones no presurizadas e introducirlo como compensación en el instrumento de evaluación correspondiente.
Para eliminar el error de intervalo, la presión debe regularse exactamente al valor de escala completa.
Esto a menudo no es posible ya que no hay un valor de referencia para la presión. Con el fin de que el sensor de presión no mida peor que antes, la presión de referencia debe ser tres veces más precisa que la exactitud deseada.
La no linealidad solo puede minimizarse con cierto esfuerzo por parte del usuario, por ejemplo, deduciéndola en el sistema electrónico conectado basado en puntos. Incluso en este caso, se requiere un estándar de medida altamente preciso.
Sin embargo, estos errores son completamente irrelevantes en algunas aplicaciones y solo resulta importante la no repetibilidad. Si, por ejemplo, la tarea consiste en regular siempre la misma presión, el error se puede compensar fácilmente si se conoce; el resto es la no repetibilidad y la estabilidad a largo plazo.
El error de temperatura se puede estimar fácilmente a temperaturas de trabajo constantes, pero si su aplicación cubre un rango de temperatura más amplio, es mucho más difícil.
Desafortunadamente, muchos usuarios aún asumen que los sensores de presión no presentan un error de temperatura adicional dentro del rango nominal de temperaturas. Sin embargo, el rango nominal de temperaturas es solo el rango para el cual los coeficientes de temperatura resultan válidos.
La mayoría de los fabricantes recomiendan calibrar los sensores de presión una vez al año, para controlar si aún cumplen con sus especificaciones. El dispositivo no se reajusta, pero se analiza el cambio real, es decir, la deriva. Si la deriva es más elevada que el valor especificado por el fabricante, podría ser una indicación de que estamos utilizando un dispositivo defectuoso.
Cuanto mayor sea la inestabilidad, mayor será la probabilidad de que el sensor esté defectuoso. En este caso, no se puede garantizar la fiabilidad del proceso si el dispositivo todavía se está utilizando. Esta comprobación no requiere mucho esfuerzo. A menudo resulta suficiente verificar si ha cambiado el punto cero del dispositivo sin presión.
Si el dispositivo no puede ser comprobado en el sistema ni desmontado para su examen, al menos debe establecer un valor alto en una muy buena estabilidad y respetarlo en sus especificaciones de exactitud.
Desafortunadamente, estas no son las únicas fuentes posibles de error. Vibraciones, interferencias electromagnéticas, posición de montaje del sensor, fuente de alimentación e, incluso, la carga del instrumento de evaluación pueden afectar a la exactitud de su sensor de presión. Por lo tanto, en muchos casos se recomienda la consulta individual de un especialista.
Conclusión
¿Conoce la exactitud exacta de su sensor? ¿Es tan buena como esperaba? ¿O es demasiado buena? Usted es la única persona que decide qué errores son relevantes y cuáles no. Los consultores de aplicaciones de los fabricantes explican qué características del producto son importantes para ellos y cómo se pueden implementar en su aplicación.
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¿Cuál es la diferencia entre calibración y ajuste?
En algún momento muchos nos hemos preguntado «¿Cuál es la diferencia entre calibración y ajuste?» y a veces la respuesta no es la más acertada y no deja más dudas. Acá te traemos este post para que puedas identificar y diferenciar entre calibración y ajuste.
Los instrumentos de medición de presión y temperatura se utilizan en casi todas las áreas de la fabricación industrial. Como resultado de la carga mecánica, química y térmica continua, estos instrumentos envejecen y, por lo tanto, no pueden garantizar la exactitud del valor medido a lo largo del tiempo.
Sin embargo, a través de la calibración de instrumentos se puede determinar la alteración del valor medido y, si es necesario, se puede realizar un ajuste.
Las normas y directivas prescriben que los fabricantes deben calibrar el equipo de inspección que tiene una influencia directa e indirecta en la calidad Para una mejor comprensión de los conceptos de calibración y ajuste, a continuación les explicaremos cada uno.
CALIBRACIÓN
Calibrar, en metrología industrial, significa determinar las desviaciones de medición en el instrumento completo. Con la calibración no hay ninguna intervención técnica, como el ajuste de cero, la configuración de rango y linealidad, entre otros. Al indicar la calibración del instrumento se establece la desviación de medición entre la pantalla y lo que se afirma que es el valor correcto.
Para las mediciones de material, por ejemplo, las masas, la desviación de medición se determina al medir la diferencia entre el marcado y el valor correcto. Para las cadenas de medición se determina la desviación entre el valor medido de la señal de salida y el valor que esta señal debe tener, con una característica de transferencia ideal y un valor de entrada dado.
AJUSTE
Ajuste significa la configuración o alineación de un instrumento de medición para que las desviaciones se hagan lo más pequeñas posible, o que las magnitudes de las desviaciones no excedan los límites de error o tolerancia establecidos por el fabricante, el proceso y/o las normativas legales.
Por lo tanto, el ajuste requiere una intervención que, en la mayoría de los casos, altera permanentemente el instrumento, por ejemplo, reposicionar el puntero o ajustar un nuevo dial.
Calibración y ajuste van de la mano, ya que los resultados del primero determinan las acciones que se deben llevar a cabo durante el segundo proceso. En CERTIMET somos un laboratorio de metrología especializado en la calibración y ajuste de instrumentos de masa y temperatura con base en las normativas vigentes y las necesidades de sus industrias.
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¿Qué es un certificado de calibración?
Para uso industrial y comercial, los instrumentos de medición requieren un certificado de calibración, que garantiza que los datos que arrojen son los adecuados de acuerdo con las normativas nacionales e internacionales, además tiene muchas ventajas, tanto para ustedes como para sus clientes.
En muchas ocasiones se piensa que los certificados de calibración son sólo un documento que se pide durante una auditoría, lo que es un grave error.
Cualquier equipo utilizado para la medición tiene un error de medida, que se conoce como incertidumbre, cuando es superada de acuerdo con los estándares establecidos por las normas peruanas e internacionales, se considera que el equipo está descalibrado.
La incertidumbre de medida puede variar por el uso, desgaste de algunos componentes, condiciones ambientales, entre otros elementos.
La calibración de los equipos es el cálculo de esta variación y el ajuste necesario para que vuelva estar dentro de los parámetros recomendados. Los certificados emitidos por laboratorios de metrología autorizados son una verificación del error de medida de cualquier instrumento de medición.
Existen diferentes tipos de certificados de calibración, todos cuentan con un valor legal máximo de un año:
- Certificado de calibración de fabricante. La mayoría de los fabricantes de instrumentos y equipos de medición emiten un certificado, que garantiza que la unidad fue fabricada bajo las normas establecidas y establece la incertidumbre de medida, así como los patrones de calibrado y tipo de certificado que tienen los patrones.Este certificado sólo es válido si el equipo es nuevo, a pesar de ello se recomienda una comprobación inicial para garantizar la adecuada medición.
- Certificado acreditado por un laboratorio de metrología. Es emitido por laboratorios acreditados, que cuentan con los procedimientos establecidos por las agencias normativas a nivel nacional e internacional. Los certificados tienen una validez de un año y respaldan su uso a nivel comercial e industrial.
Contar con un certificado de calibración de instrumentos es un requisito legal para las industrias, comercios, tiendas y almacenes. Para adquirir uno para sus dispositivos de medición de temperatura y masa, acudan con los especialistas de CERTIMET, en nuestro laboratorio de metrología nuestros técnicos les brindarán el mejor servicio para sus equipos.
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¿Por qué calibrar los termómetros?
Una de las preguntas más usuales que se puede hacer un usuario de termómetros es ¿Por qué calibrar los termómetros? ¿Es necesario? En este nuevo post de CERTIMET te explicamos porqué deberías calibrarlas.
Un termómetro consiste en un dispositivo el cual se encarga de medir la temperatura o un gradiente de temperatura. Los termómetros, en general tienen dos elementos importantes: un sensor de temperatura (por ejemplo, puede ser el bulbo de un termómetro de mercurio en vidrio o el sensor digital en un termómetro infrarrojo), en el que se produce alguna variación con un cambio de temperatura; y algunos medios para convertir este cambio en un valor numérico (por ejemplo, la escala visible que está marcada en un termómetro de mercurio en vidrio o la lectura digital en un modelo de infrarrojos).
Los termómetros son ampliamente utilizados en la industria para monitorear procesos, en meteorología, en medicina y en investigación científica. En esta publicación les hablaremos sobre estos instrumentos maravillosos, así como de la calibración de termómetros, un servicio que en el laboratorio de CERTIMET ofrecemos al público.
HISTORIA DEL TERMÓMETRO
Hablemos un poco sobre la historia de este maravilloso instrumento de medición. Algunos de los principios del termómetro eran conocidos por los filósofos griegos de hace dos mil años. El termómetro moderno evolucionó gradualmente desde el termoscopio, con la adición de una escala a principios del siglo XVII y la estandarización hasta los siglos XVII y XVIII. Ahora bien, mientras que un termómetro individual puede medir el grado de calor, las lecturas en dos termómetros no se pueden comparar a menos que se ajusten a una escala acordada.
Hoy hay una escala de temperatura termodinámica absoluta. Las escalas de temperatura acordadas internacionalmente están diseñadas para aproximarse a esta estrechamente, con base en puntos fijos y termómetros de interpolación.
La escala de temperatura oficial más reciente es la escala de temperatura internacional de 1990. Se extiende de 0,65 K (-272,5 ° C; -458,5 ° F) a aproximadamente 1,358 K (1,085 ° C; 1,985 ° F).
Se conocen actualmente dos termómetros, uno con unidades Fahrenheit (símbolo ° F) y otro con unidades Celsius (símbolo ° C). Cabe agregar que el termómetro de mercurio en vidrio de Daniel Fahrenheit fue el primer instrumento para medir la temperatura, práctico y preciso de la historia.
Varios autores han acreditado la invención del termómetro a Hero de Alexandria, sin embargo el termómetro no era una sola invención, sino un desarrollo.
Hero de Alexandria (10-70 d.C.) conocía el principio de que ciertas sustancias, especialmente el aire, se expanden y contraen y describieron una demostración en la que un tubo cerrado parcialmente lleno de aire tenía su final en un recipiente de agua. La expansión y contracción del aire hizo que la posición de la interfaz agua/aire se moviera a lo largo del tubo.
Tal mecanismo se usó más tarde para mostrar el calor y la frialdad del aire con un tubo en el que el nivel del agua se controla mediante la expansión y contracción del gas. Estos dispositivos fueron desarrollados por varios científicos europeos en los siglos XVI y XVII, especialmente por Galileo Galilei.
Como resultado, se demostró que los dispositivos producían este efecto de manera confiable, y se adoptó el término termoscopio porque reflejaba los cambios en el calor sensible (el concepto de temperatura aún no se había planteado).
¿Termoscopio? ¿Termómetro? ¿Son iguales?
La diferencia entre un termoscopio y un termómetro es que este último tiene una escala. Aunque a menudo se dice que Galileo es el inventor del termómetro, en realidad lo que este notable personaje produjo fueron termoscopios.
El primer diagrama claro de un termoscopio fue publicado en 1617 por Giuseppe Biancani (1566 – 1624): el primero que mostraba una escala y que constituía un termómetro era por Robert Fludd en 1638. Era un tubo vertical, cerrado por un foco de aire en la parte superior, con el extremo inferior abierto en un recipiente de agua. El nivel de agua en el tubo está controlado por la expansión y contracción del aire, por lo que es lo que ahora llamaríamos un termómetro de aire.
La palabra termómetro (en su forma francesa) apareció por primera vez en 1624 en La Récréation Mathématique por J. Leurechon, quien describe una con una escala de 8 grados. La palabra proviene de las palabras griegas θερμός, thermos, que significa “caliente” y μέτρον, metrón, que significa “medida”.
¿Los termómetros necesitan calibración?
Como todo aparato de precisión, se ha ido desarrollando a la par de las innovaciones tecnológicas y además, como todo artefacto de medición, necesita de mantenimiento. Por ello en todo laboratorio se realiza una calibración de termómetros la cual es una operación recurrente.
Esta calibración se entiende como una actividad planeada que se lleva a cabo en entornos controlados y a partir de un rango de temperatura determinado, en la que se realiza una comparación entre un patrón de medida que se contrapone con la medida que da el termómetro en cuestión. Esto se realiza de manera certificada, por lo que los resultados cuando son positivos se certifican.
En este proceso se separan los niveles de seguridad y fiabilidad con respecto al uso que tenga el instrumento y de acuerdo en el lugar que se encuentre. Con estos datos se elabora un registro permanente de la gestión de la calidad de los artefactos con lo que se asegura la continuidad del buen uso.
¿Cómo se calibran los termómetros?
Para la calibración de termómetros lo primero a realizar es por comparación y lo segundo es por puntos fijos o calibración absoluta. El primero consiste en comparar las características de un termómetro del que ya se conocen sus características con las de otro termómetro que se esté calibrando. Para la calibración de puntos fijos se utilizan elementos los cuales se saben cuál es su temperatura, como el hielo que es bien sabido que el agua se congela a los cero grados.
En CERTIMET contamos con amplia experiencia para la calibración, acreditación y certificación de termómetros así como de diversos instrumentos de medición como son instrumentos de medición de:
- Temperatura,
- Pesas
- Tiempo y Frecuencia
- Longitud
- Humedad
- Electricidad
- Fotometría y acústica
- Fuerza y presión
- Físico químico y objetos no normalizados, que por sus características no se consideran pesas pero se es necesario determinar su masa
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5 RESPUESTAS A SUS DUDAS MÁS FRECUENTES SOBRE LA CALIBRACIÓN DE BÁSCULAS
Muchas empresas, sobre todo las que están relacionadas con el sector alimentario y farmacéutico, dependen de instrumentos de medición de masa dentro de su cadena productiva por ello hemos preparado 5 RESPUESTAS A SUS DUDAS MÁS FRECUENTES SOBRE LA CALIBRACIÓN DE BÁSCULAS.
Si este es su caso, lo primero que deben tener presente es la importancia de la calibración para obtener lecturas correctas y evitar con ello un impacto negativo en su marca, a la par de pérdidas económicas significativas. Y es que no importa cuán precisas sean sus básculas o balanzas, porque con el tiempo perderán precisión en sus registros.
Son numerosos los factores que intervienen en las variaciones que arrojan los dispositivos de medición como resultado del uso continuo. En la mayoría de los casos, el desgaste normal se produce como consecuencia de las vibraciones, descargas mecánicas o eléctricas, humedad, aceites, tensiones químicas o de temperatura.
Entonces, ¿Cuál es la solución? ¿Cómo pueden mejorar la precisión de sus básculas? La calibración es la única vía posible y efectiva para garantizar que sus instrumentos funcionan como deberían y operen en la misma línea que el kilogramo patrón, que es la referencia internacional de pesaje.
¿QUÉ ES LA CALIBRACIÓN?
Como laboratorio especializado en instrumentos de medición de masa, sabemos que muchas empresas tienen dudas relacionadas con la calibración, es por ello por lo que en este artículo hemos preparado una serie de preguntas y respuestas para aclarar sus inquietudes.
Dicho esto, y en términos simples, la calibración es el proceso mediante el cual determinamos, verificamos, corregimos y probamos la precisión de las básculas o balanzas. La idea es que las lecturas que arrojen sus equipos estén dentro del estándar.
Un buen laboratorio de metrología debe poder llevar a cabo un proceso de calibración, brindándoles la confianza que ustedes necesitan en cada etapa.
¿POR QUÉ ES NECESARIA?
Con frecuencia nos preguntan si realmente es necesaria la calibración y nuestra respuesta sigue siendo la misma. Se trata de un servicio ineludible para garantizar que los resultados de pesaje de sus básculas son consistentes con el patrón internacional.
Es esencial que su empresa mida correctamente la masa de los productos, ya que la diferencia entre el peso mencionado y el peso real puede tener un impacto muy negativo en la reputación de su marca.
Además, la calibración también se realiza con la finalidad de aumentar la longevidad de sus instrumentos, integrando pruebas exhaustivas y verificación de errores.
¿CUÁLES SON SUS BENEFICIOS?
Aparte del hecho de que se evitan un gran problema por fuga de capital, pérdidas económicas resultantes de un lote de baja calidad y malos comentarios dirigidos a su marca, solicitar un proceso de calibración como el que les ofrecemos en CERTIMET para sus instrumentos de medición de masa tiene grandes ventajas.
Entre ellas podemos mencionar el hecho de que mantienen al margen las sanciones económicas, quejas y acciones legales tanto a nivel nacional como internacional; al entregar lo que prometen, crean una imagen positiva de cara a su mercado meta y todas las partes interesadas; y sus productos pueden pasar más rápido las auditorías externas, lo que facilita su acceso a la certificación ISO.
¿CADA CUÁNTO SE REALIZA?
La periodicidad de las calibraciones depende de diversos factores, no solo las condiciones de trabajo a las que esté sometida su báscula, si la emplean para pruebas críticas o si las condiciones ambientales de su entorno de trabajo son severas. También deben considerar el tiempo que ha transcurrido desde que adquirieron el instrumento, si ha estado expuesto a un mal manejo, ha experimentado caídas o ha estado en contacto con vibraciones.
En nuestra área de masa-servicio emitimos un certificado al finalizar el proceso de calibración y le colocamos una etiqueta al instrumento, la cual ampara la labor realizada e incluye la fecha de la próxima verificación, siempre que ustedes la soliciten. Tanto la inspección y los ajustes como la calibración y las pruebas de excentricidad y repetibilidad se realizan en sus instalaciones, porque su comodidad y satisfacción es nuestra prioridad.
¿CÓMO SE HACE?
Como hemos mencionado en anteriores oportunidades, los procedimientos en los que nos basamos están plasmados en normativas y recomendaciones del Perú y el extranjero, como la «Guía técnica de trazabilidad metrológica e incertidumbre de medida en la magnitud de masa para calibración de instrumentos para pesar de funcionamiento no automático». El método que empleamos para la calibración de sus equipos es el de comparación directa.
¿Necesitan apoyo por parte de un laboratorio especializado en la calibración de instrumentos de medición de masa? En CERTIMET apoyamos a todo tipo de empresas para que puedan contar con mediciones de calidad en cada uno de sus procesos. Soliciten más información a través del llenando el formulario de contacto.
LABORATORIO DE METROLOGÍA Y CALIBRACIÓN CERTIMET para obtener más detalles sobre los programas de mantenimiento para las básculas comerciales. Somos expertos y podemos asesorarte en el tipo de rutinas que mejor se adapten a la dinámica de tu negocio y te brinden un buen funcionamiento durante muchos años.
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Recomendaciones para detectar problemas con tu báscula
Cuidar de tu báscula comercial puede prolongar su vida útil, proporcionar resultados más consistentemente precisos y potencialmente reducir tus costos de piezas y mano de obra.
Si bien el principal criterio es el sentido común al cuidar equipos y herramientas de trabajo, es recomendable desarrollar sencillo procedimientos de mantenimiento y detección de fallas cuando tu báscula presente algún comportamiento extraño.
Esto es importante porque una báscula que no opera de forma confiable impacta directamente en tus utilidades. En CERTIMET te sugerimos observar estas medidas:
- Mantén tu producto limpio, el uso de una cubierta plástica transparente extiende la vida útil de los teclados, etc.
- Evita la exposición prolongada a ambientes hostiles
- Apaga la báscula cuando no esté en uso por períodos prolongados
- Calibre su balanza a intervalos regulares.
- Programa una revisión y calibración regularmente para garantizar que continúe proporcionando mediciones precisas.
Problemas comunes y soluciones para tu báscula comercial
Con base en nuestra experiencia sabemos que muchos problemas de servicio se pueden resolver si el usuario realiza algunas verificaciones simples en la balanza en cuestión. Consulta la tabla siguiente para ayudar a identificar algunos problemas básicos y sus soluciones.
-
Problema: La batería no carga
Posible Causa:
- No hay voltaje o es demasiado bajo
- Falla del circuito de carga
- Falla de la batería
Solución Común:
- Verifica que las baterías sean recargables
- Algunas básculas usan solo baterías no recargables
- Verifica que el voltaje de la fuente de alimentación sea el correcto
-
Problema: La báscula no llega a su máxima capacidad
Posible Causa:
- La carga máxima es detenida por el golpe del soporte del plato o el fondo de la celda de carga
- Tornillo de envío no extraído (si aplica)
- Problema electrónico
- Parámetros configurados incorrectamente
- Celda de carga o componentes mecánicos dañados
Solución Común:
- Busca alguna obstrucción debajo del plato, tornillos de envío
- Verifica la correcta instalación del plato
- Verifica las unidades de pesaje utilizadas
-
Problema: La pantalla está en blanco / no se enciende
Posible Causa:
- La red eléctrica está apagada
- Fuente de alimentación no enchufada
- Fuente de alimentación defectuosa
- Batería interna no cargada
- Pantalla apagada
- Se está utilizando una fuente de alimentación incorrecta
- Fusible de la fuente de alimentación quemado
Solución Común:
- Verifica que la energía llegue a la báscula y que el interruptor esté encendido
- Verifica que el voltaje que llega a la báscula coincida con las etiquetas de la fuente de alimentación en el módulo de potencia o la báscula
- Remplaza el fusible (cuando esté disponible)
-
Problema: La pantalla muestra un mensaje de error o está bloqueada
Posible Causa:
- Plato no instalado
- Peso inestable
- Celda de carga dañada
- Componentes mecánicos dañados
Solución Común:
- Verifica que el plato esté instalado correctamente
- Intenta pagar y encender la báscula nuevamente
-
Problema: La pantalla es inestable
Posible Causa:
- Corrientes de aire
- Obstrucción debajo del plato
- El producto se mueve (pesaje de animales)
- Vibraciones cerca de la báscula
- Cambios drásticos de temperatura
- Fuente de alimentación defectuosa
- Batería baja en carga
Solución Común:
- Verifica que la báscula esté en un lugar adecuado y firme
- Verifica que la fuente de alimentación sea la correcta para la báscula
- Recarga / cambia la batería
-
Problema: Error de desvío de centro
Posible Causa:
- Ajustar la mecánica
- Las paradas de sobrecarga no son correctas
- Celda de carga / mecanismo dañado
Solución Común:
- Busca alguna obstrucción debajo del plato, tornillos de envío, y correcta instalación del plato
-
Problema: Error Overload o sobre peso
Posible Causa:
- Peso en la báscula por encima del límite permitido
- El plato no está asentado correctamente
- Fuente de alimentación defectuosa
- Celda de carga / mecanismo dañado
Solución Común:
- Verifica que el plato está instalado correctamente
- Intenta presionar la tecla Cero
- Intenta apagar y encender la báscula nuevamente
-
Problema: Error Neg
Posible Causa:
- Peso en la báscula por debajo del límite permitido
- No hay plato
- El plato no está asentado correctamente
- Fuente de alimentación defectuosa
- Celda de carga / mecanismo dañado
Solución Común:
- Verifica que el plato está instalado correctamente
- Intenta presionar la tecla Cero
- Intenta apagar y encender la báscula nuevamente
-
Problema: Error en la lectura del peso
Posible Causa:
- Error de calibración
- Error de linealidad
- Unidad calibrada con peso inexacto
- Báscula no nivelada.
- Obstrucción debajo de la báscula
- Se muestra la unidad de peso incorrecta
Solución Común:
- Calibra nuevamente, prestando especial atención a la masa utilizada, la estabilidad de la báscula y las unidades de pesaje requeridas
- Verifica que el plato esté instalado correctamente y elimina cualquier obstrucción
- Verifica que la báscula esté correctamente instalada
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¿Qué es un Manómetro?
Un manómetro de presión es un indicador analógico utilizado para medir la presión de un gas o líquido, como agua, aceite o aire.
¿Qué son los Manómetros?
Un manómetro es un instrumento de medida de la presión en fluidos (líquidos y gases) en circuitos cerrados.
Miden la diferencia entre la presión real o absoluta y la presión atmosférica, llamándose a este valor, presión manométrica.
A este tipo de manómetros se les conoce también como «Manómetros de Presión«.
Lo que realmente hacen es comparar la presión atmosférica (la de fuera, la atmósfera) con la de dentro del circuito por donde circula al fluido.
Por eso se dice que los manómetros miden la presión relativa.
La presión manométrica es la presión relativa a la presión atmosférica.
La presión manométrica es positivo para presiones por encima de la presión atmosférica, y negativa para presiones por debajo de ella.
La presión absoluta es la suma de presión manométrica y presión atmosférica.
Recuerda que la presión se define como la fuerza por unidad de superficie que ejerce un líquido o un gas perpendicularmente a dicha superficie. P = F/S.
Como ves en esta última imagen podemos tener manómetros que nos midan la presión absoluta y la diferencial (diferencia entre dos presiones), pero los más utilizados son los que miden la presión manométrica, es decir la relativa a la presión atmosférica.
Los aparatos que miden la presión atmosférica son los barómetros, no confundirlos con los manómetros que se usan en la industria en los circuitos neumáticos e hidráulicos generalmente.
Hay unos manómetros llamados Detectores de Vacío que son sensores calibrados para ser utilizados para medir la presión inferior a la presión atmosférica dentro de un sistema, incluso para la presión de vacío en el interior.
Son muy utilizados en la fabricación de alimentos enlatados, detectando cuando se ha hecho el vacío dentro de la lata de comida.
Las unidades de presión son muy variadas.
En el Sistema Internacional de unidades es el Pascal (Pa), en química se usa el mm de Hg, al que se llama también torr (en honor a Torricelli) y la atmósfera (atm).
El problema del Pascal es que es una unidad muy pequeña para los valores habituales de presión en los fluidos, es por eso que se utilizan otras.
1atm = 101.325 Pa
1bar = 100.000 Pa
En la industria se usa el kp/cm2. Cuando alguien dice que la presión de un neumático es de «2 kilos» se está refiriendo a esta unidad, el kp/cm2, (kp/cm2 = 98.000 Pa).
Esta forma de expresar la presión es incorrecta, pero casi todo el mundo la usa en la industria.
¿Cómo Funciona un Manómetro?
Los manómetros industriales suelen tener una escala graduada que mide la presión, normalmente, en bares, pascales o en psi (fuerza por pulgada cuadrada).
Todos los manómetros de presión tienen un elemento que cambia alguna propiedad cuando son sometidos a la presión.
Este cambio se manifiesta en una escala o pantalla calibrada directamente en las unidades de presión correspondientes.
La aguja nos mide la presión en el interior del circuito.
Como ves en el ejemplo de la imagen hay dos escalas, la de arriba nos marca los bares y la de abajo los psi.
En la escala tenemos colores para identificar franjas de presión, por ejemplo el color rojo peligrosa por ser muy alta.
Algo muy importante a la hora de utilizar un manómetro de presión es su exactitud o precisión.
La exactitud se define como la diferencia máxima (error) entre el valor verdadero y el valor indicado por el manómetro expresado como porcentaje.
La precisión del manómetro está estrechamente relacionada con su precio.
Las aplicaciones que requieren lecturas menos precisas, pueden utilizar una precisión de «3-2-3», que significa que los indicadores tienen una precisión de más o menos 3% en el tercer y último tercio inferior de su rango de medición (escala), y dentro de 2% en el tercio medio.
Hay manómetros que pueden ser tan precisos y llegar al 0,25%.
El símbolo que se utiliza en los circuitos para el manómetro depende del tipo.
Aquí vemos los 3 utilizados.
El primero es el manómetro en general, el segundo es un manómetro diferencial que sirve para medir la diferencia de presión entre dos puntos y el tercero vale para cualquier medidor de presión.
Los medidores de presión o manómetros son ampliamente utilizados en todo el mundo para tareas que van desde el control de la presión de los neumáticos en un coche antes de un viaje a la vigilancia de la presión de varios sistemas dentro de una planta de energía nuclear.
Otros usos pueden ser el control de presión en un circuito neumático o hidráulico, el control de la presión del líquido de frenos en un coche, en los sistemas de calefacción, ventilación, aire acondicionado y de refrigeración.
Ser capaz de controlar la presión en estos sistemas puede ser muy importante, ya que permite a las personas identificar potenciales amenazas de seguridad tales como presiones altamente peligrosas, junto con los fallos del sistema por baja presión.
Muchos manómetros de presión son automáticos, apagando el sistema de control que controlan cuando la presión puede llegar a ser peligrosa para el circuito.
Tipos de Manómetros
- Los que equilibran la presión desconocida con otra que se conoce. A este tipo pertenece el manómetro de vidrio en U, en el que la presión se determina midiendo la diferencia en el nivel del líquido de las dos ramas.
- Los que la presión desconocida actúa sobre un material elástico que produce el movimiento utilizado para poder medir la presión. A este tipo de manómetro pertenece el manómetro de tubo de Bourdon, el de pistón, el de diafragma, etc.
3. Manómetros Digitales: Están dirigidos por un microprocesador y garantizan alta precisión y fiabilidad. Un display marca directamente la presión del fluido en pantalla.Aquí puedes ver varios manómetros y sus precios.
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Tipos de balanzas
La balanza o bascula es un instrumento de medición que, tanto en laboratorios, fábricas, producción de tecnología, hogar, almacenes y supermercados, se utiliza para pesar, con la mayor precisión posible, objetos y sustancias. Conoce aquí los tipos de balanzas.
La característica fundamental es, entonces, la precisión, la versatilidad y la sensibilidad, entendiéndose por la primera la exactitud con que el aparato puede registrar el peso del objeto pesado, y por lo segundo la capacidad de repetir el mismo resultado siempre que se esté pesando el mismo elemento a través del tiempo.
BALANZA DE CRUZ
Es también conocida como balanza clásica o de platillos, es la misma de el signo zodiacal libra y la que representa la justicia. Están formadas por un eje grande (astil), cruzado por dos brazos con dos platos colgando de sus extremos y con una aguja que marca la igualdad entre los pesos.
Lo que se hace es colocar una serie de pesas con un peso conocido y en el otro se coloca el objeto que se precisa medir. De esta forma, cuando se alcanza el equilibro entre ambos, significará que pesan lo mismo y, como se sabe el valor de las pesas, automáticamente se deduce el del objeto en cuestión.
BALANZA ROMANA
Estos tipos de balanzas cuentan también con dos brazos, como la de platillos, la diferencia está en que estos no poseen el mismo largo, sino que son muy desiguales entre sí pero, a pesar de esto, el equilibro entre los dos platillos se establece por medio de un sistema de contrapeso.
Lo que debe hacer la persona que la utilice es colocar aquello que quiera pesar en el brazo más corto, mientras que un peso fijo comienza a deslizarse sobre el brazo que tiene mayor longitud.
BALANZA DE ROBERVAL
Como muestra la foto, el astil se apoya, en la balanza de Roberval, sobre un pequeño puntillo de descanso.
Posee dos platillos en cada punta del brazo, y su funcionamiento en verdad es idéntico al de la balanza tradicional del comienzo de este artículo.
BALANZA DE RESORTE
Este instrumento, de tipo mecánico, consiste en un resorte que en su extremo inferior posee un gancho. Es allí donde se cuelga algún platillo para colocar el objeto que se precise medir o bien, se engancha directamente aquello que se quiera pesar en el gancho. De esta forma, el peso se determina a partir de cuánto se haya estirado el resorte, lo cual se mide con una escala graduada. En estas balanzas la fuerza de gravedad es la que determina su funcionamiento. Se debe tener en cuenta que las balanzas de resorte no son de las más precisas.
BALANZA COLGANTE
Estas balanzas son muy utilizadas en tiendas de alimentos, como carnicerías o verdulerías. Estos instrumentos pueden encontrarse en las más diversas variedades y pueden ser tanto mecánicas como digitales.
Y se caracterizan por contar con un platillo colgante donde se coloca el objeto a pesar. Una cualidad de las balanzas colgantes es que pueden medir desde gramos hasta unas diez toneladas, aproximadamente, por lo que su uso es muy variado.
BALANZA DE PESA DESLIZANTE
Dispone de dos masas conocidas que se pueden desplazar sobre escalas una con una graduación macro y la otra con una graduación micro; al colocar una sustancia de masa desconocida sobre la bandeja, se determina su peso deslizando las masas sobre las escalas mencionadas hasta que se obtenga la posición de equilibrio.
En dicho momento se toma la lectura sumando las cantidades indicadas por la posición de las masas sobre las escalas mencionadas.
BALANZA DE COCINA
Como su nombre indica, son aquellos instrumentos que se los utiliza en el ámbito culinario, para pesar los ingredientes que se requieran a la hora de cocinar una comida. Obviamente, se las utiliza para aquellos platos o preparaciones en los que la exactitud de las cantidades son esenciales para que la preparación quede bien. Por supuesto que estos tipos de balanzas están diseñadas para cuerpos medianamente pequeños y no muy pesados. Además, pueden ser mecánicas o digitales.
BALANZAS DE LABORATORIO:
BALANZAS DE PRECISIÓN
Con ellas se pesan objetos utilizando un contrapeso que puede moverse a lo largo de una escala numerada. Ya existen digitales y su precisión es increíble. Sirven para determinar pesos muy pequeños y, dependiendo del grado de exactitud que tengan, se denominan de una forma o de otra, como la balanza analítica.
BALANZA DE MOHR – WESTPHAL
Por medio de estos instrumentos es que se logra medir la densidad de los líquidos. Para ello cuenta con dos brazos, uno más corto que el otro.
Este tipo de balanza es en el de mayor longitud en donde se coloca una pesa. En el corto, en cambio, se cuelga un termómetro, colocado en el interior de un inmersor de vidrio. Es gracias a esto que el usuario puede conocer la temperatura que posea el líquido del cual se quiera conocer su densidad.
BALANZAS GRANATARIAS
Son otros tipos de balanzas de precisión.
Estas son de precisión tan fina que pueden pesar la masa de los gases, suelen tener capacidades de 2 o 2,5 kg y medir con una precisión de hasta 0,1 o 0,01 g. No obstante, existen algunas que pueden medir hasta 100 o 200 g con precisiones de 0,001 g. Normalmente, son balanzas para laboratorios.
Balanza Analítica
Es un instrumento utilizado en el laboratorio, que sirve para medir la masa. Su característica más importante es que poseen muy poco margen de error, lo que las hace ideales para utilizarla en mediciones muy precisas.
Las balanzas analíticas generalmente son digitales, y algunas pueden desplegar la información en distintos sistemas de unidades. Por ejemplo, se puede mostrar la masa de una sustancia en gramos, con una precisión de 0,00001 g (0,01 mg).
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Webinar: Intervalos de Calibración
CERTIMET realizará un WEBINAR de ingreso libre
Se abordará los siguientes temas:
- Conceptos básicos
- Factores importantes
- Métodos
- Ejemplos prácticos
- Periodo de Calibración Inicial
- Recomendaciones
–
Este webinar se encuadra dentro de las actividades del Día de la Metrología en la que contaremos con la ponencia experta del Ing. Lenin Ludeña Aguilar, Gerente Técnico de CERTIMET S.A.C.
Webinar: «Intervalos de Calibración”
• Fecha on line: viernes 20 de mayo
• On line a través de Facebook Live, YouTube Live y Meet.
• Horario: de 4pm a 5m
?Regístrate aquí: https://forms.gle/bw14Qi87zf3e4G9Z8
¿Qué es un Plan Anual de Calibración y por qué es tan importante que lo implementes?
¿Por qué es importante un Plan Anual de Calibración?
Es un documento que sirve para planificar y organizar la calibración de los equipos durante el año ya que de ellos dependerá la fiabilidad (trazabilidad) de las medidas y por ende la calidad de los servicios realizados.
El plan contiene la identificación de todos los equipos, patrones o instrumentos de medida y otros accesorios, estableciéndose intervalos de calibración adecuados, esto es con el objetivo de llevar una cadena de trazabilidad que nos ayude en la detección de posibles errores o equipos que no funcionen bien.
Para desarrollar un plan de calibraciones debemos tener en cuenta ciertos factores:
- Trazabilidad metrológica
- Frecuencia de calibración
- Selección de puntos de calibración
- Tolerancia de los equipos de medición
- Incertidumbre de calibración
- Proveedor de calibración
1.- Trazabilidad metrológica
Según la Guía ISO/IEC 99, se define trazabilidad metrológica como: “propiedad de un resultado de medición por la cual el resultado puede relacionarse con una referencia mediante una cadena ininterrumpida y documentada de calibraciones, cada una de las cuales contribuye a la incertidumbre de medición”
Las calibraciones deben ser realizadas con la competencia técnica necesaria utilizando procedimientos de medida documentados, así como instrumentos y patrones con trazabilidad vigente. Las calibraciones de patrones e instrumentos de medida estarán respaldadas por instituciones que puedan demostrar su competencia técnica.
Además, para demostrar las capacidades de un laboratorio de calibración es necesario encontrarse acreditado o supervisado mediante la ISO/IEC17025.
2.- Frecuencia de calibración
Es cada cuanto tiempo debemos calibrar nuestros equipos, esto es importante para garantizar la fiabilidad de los resultados. Los aspectos que debemos tener en cuenta son los siguientes:
- Recomendaciones del fabricante
- La frecuencia y criticidad del uso
- La exactitud requerida o la incertidumbre permitida
- Tolerancia requerida
- Experiencia previa
- Exigencias legales de Instituciones metrológicas estatales
3.- Selección de puntos de calibración
Son los puntos dentro del rango del equipo en los que se evaluarán la precisión y exactitud del instrumento. Cada equipo necesitará una cantidad particular de puntos de calibración y como el punto anterior esto también depende de factores como la linealidad, histéresis, clase, etc. Hay casos particulares que requerirán menos de 3 pero para determinar una linealidad confiable serán necesarios tomar más puntos.
Por ejemplo:
- Para el caso de un termostato en el que solo nos interesa no pasar de cierto valor para solo sería necesario realizar la calibración en un punto.
- Para cuando se tiene un rango pequeño en el que lo importante es saber que los valores están dentro de él, es factible realizar la calibración en dos puntos.
- Si lo que queremos es saber que tan exactas son las mediciones a lo largo de todo el rango de medida además de obtener curvas de ajuste con mayor confianza, se tomará una mayor cantidad de puntos.
4.- Tolerancia de equipos de medición
La tolerancia expresa un conjunto de valores en el que se debe encontrar la magnitud para ser aceptado como válido. Se le puede denominar tolerancia al rango de errores máximos y mínimos permitidos.
Generalmente los equipos de medición deben tener una tolerancia que sea tres veces menor a la del proceso a medir.
Los errores entre el valor medido y el valor verdadero son inevitables, sin embargo, es importante saber cuál es el rango de error permitido para determinar (tomando en cuenta el intervalo de incertidumbre) si las medidas tomadas son válidas o no.
La tolerancia puede estar determinada según normativa, especificaciones del equipo, necesidades del usuario o requisitos del proceso.
5.- Incertidumbre de calibración
Al realizar mediciones se debe considerar la incertidumbre y verificar que cumpla con la tolerancia permitida. La incertidumbre refleja un desconocimiento acerca de la totalidad de los aspectos que intervienen en una medición.
Podemos evaluar las incertidumbres de medición de dos maneras:
a). Evaluación de tipo A
Se obtiene realizando observaciones independientes entre sí bajo las mismas condiciones.
Según el VIM, Vocabulario Internacional en Metrología, la incertidumbre tipo A es la “evaluación de un componente de la incertidumbre de medición mediante un análisis estadístico de los valores de las cantidades medidas obtenidas en condiciones definidas».
b). Evaluación de tipo B
Según el VIM, es la “evaluación de un componente de la incertidumbre de la medición determinada por medios distintos a la evaluación Tipo A”. Para este caso podemos obtener información de:
- Certificados de calibración
- Manuales del fabricante
- Artículos de revista
- Procedimientos técnicos
- Ensayos de aptitud
- Libros guía
- Guías provenientes de industrias
Incluso luego de aplicar las correcciones correspondientes el resultado seguirá siendo una estimación debido al conocimiento incompleto de muchos factores.
6.- Proveedor de calibración
Para seleccionar a los proveedores de calibración se deben tener en cuenta los siguientes puntos:
- Acreditación por algún organismo de metrología reconocido.
- Calidad de servicio según ISO/IEC 17025
- Incertidumbre de medición
- Competencia técnica y trazabilidad
- Tiempos de respuesta y entrega
- Auditorías realizadas por un metrólogo con experiencia
- Servicios en planta (in situ).
- Conocimiento de las magnitudes a calibrar
Solicita información aquí de los productos y servicios ofrecidos por CERTIMET.
¿Cómo calibrar el termómetro infrarrojo?
La principal pregunta que deben hacerse es ¿Qué es un termómetro infrarrojo o pirómetro? Vamos a definirla como instrumentos de medición que miden temperatura a distancia.
Existe una pregunta frecuente sobre todo para los servicios de instrumentos que miden radiación y es como calibrar los termómetros infrarrojos o por radiación.
Calibración de termómetros infrarrojos
Para la calibración de termómetros infrarrojos se usan bloques especiales que generan una radiación IR a una emisividad conocida (en general de 0.95) y con un espectro que esta dentro de los valores de medición de los termómetros infrarrojos (8-14µm).
Estos bloques tienen una zona de lectura y es muy importante que el termómetro este midiendo en esa zona ya que sino las temperaturas pueden estar corridas en varios grados Celsius.
Termómetros Infrarrojos (IR)
Esa es una pregunta muy frecuente los tipos de termómetros infrarrojos que existen hoy en día y que se utilizan en el sector clínico e industrial.
Los termómetros de radiación recomendados para medir la temperatura corporal son los termómetros Ir de uso clínico y es que la gran diferencia que existe con los termómetros infrarrojo Industriales, es que el láser apuntador que utilizan no es un factor de riesgo, como en los termómetros industriales que pueden dañar el ojo humano.
Además los rangos de medición son mucho menores que los rangos de medida del termómetro infrarrojo Industrial, incluso existen termómetros infrarrojo que pueden llegar a medir hasta 500°C, es más que obvio que un cuerpo humano no puede llegar a esa temperatura.
En Laboratorios CERTIMET ponemos a su disposición nuestro laboratorio de Temperatura para el Ajuste, Verificación y Calibración de sus termómetros.
¿Estás interesado en alguno de nuestros productos o servicios? Contáctanos y te responderemos a la brevedad.
Calibración de Instrumentos de Longitud
Calibración de Instrumentos de Longitud
En algún momento, todos hemos realizado alguna medición, por ejemplo, hemos medido nuestra estatura, el ancho de la puerta, el diámetro de una esfera, etc. En el artículo encontrarás los instrumentos de longitud que calibramos en nuestro laboratorio.
Para el ser humano siempre existió la necesidad de medir y fue a partir de esta necesidad que el hombre fue desarrollando a través del tiempo diversos sistemas de medición, con el cual se ayudó a determinar la distancia, posición, diámetro, redondez, planitud, rugosidad, etc.
Siendo la longitud una de las siete magnitudes base del Sistema Internacional de Unidades (SI).
La longitud se mide comúnmente en metros (m) y sus múltiplos y submúltiplos.
Algunos instrumentos de longitud y ángulo son:
- Pie de Rey o Calibrador.
- Micrómetro
- Reloj comprador
- Medidor de Espesor
- Medidor de Recubrimiento
- Cinta métrica
- Regla
- Goniómetro
- Niveles de Precisión
- Galgas
Laboratorio de Longitud Certimet
Ponemos a su disposición nuestro laboratorio de Longitud, el cual cuenta con:
- Juegos de bloques patrones planos paralelos, de 0,1 mm hasta 600 mm.
- Bloques patrón para micrómetros 2,5 hasta 600 mm.
- Bloques angulares de 1° hasta 90°.
- Laminas 25 µm hasta 1000 µm.
- Anillo patrón, etc.
¿Sabes cada cuánto tiempo tienes que calibrar tus instrumentos de medición?
¿Alguna vez te has preguntado cada cuánto tiempo tengo que calibrar mis instrumentos de medición? Si lo has hecho, no estás solo, ya que, esta es una de las mayores preocupaciones de las personas encargadas del aseguramiento metrológico. La verdad, es que la mayoría de laboratorios estiman sus periodos de calibración a un año, y esto puede ser un grave error.
Esto es debido a que algunos equipos requieran periodos más cortos de calibración (cada tres meses), o equipos que puedan aguantar hasta cinco óptimos años.
Todo depende del conocimiento metrológico que tienes actualmente. Sin embargo, existen varias metodologías para encontrar estos periodos de calibración y así ahorrarte mucho dinero, y sobre todo, muchos dolores de cabeza. Primero partamos por:
¿Por qué es importante calibrar los equipos de medición?
La norma ISO/IEC 17025:2017 en su numeral 6.4.6 establece que:
Los equipos de medición se deben calibrar cuando la exactitud o la incertidumbre de medición afectan la validez de los resultados; y/o para establecer la trazabilidad metrológica de los resultados informados.
ISO 10012 [6] en el punto 7.1.2 Menciona que:
Los métodos usados para determinar o cambiar los intervalos entre las confirmaciones metrológicas deben ser descritos en procedimientos documentados. Estos intervalos deben ser revisados y ajustados, cuando sea necesario, para asegurar la competencia con los requerimientos metrológicos especificados
En otras palabras, los equipos de medición que tienen relación directa o indirecta con los resultados, se deben calibrar si o si.
¿Qué es un intervalo de calibración?
El intervalo de calibración es el número de días entre calibraciones programadas. Este intervalo de calibración debe estar bien documentado en el programa de aseguramiento metrológico de tu laboratorio, y depende de muchas variables, entre ellas:
- La frecuencia de uso
- Las condiciones ambientales
- Las personas que operan los equipos
- Vibraciones mecánicas
- El tipo de muestras
- Entre otras
¿Por qué necesitas establecer un periodo de calibración?
Establecer los periodos de calibración te permitirá:
Ahorrar dinero. Si tienes equipos que calibras y ajustas adecuadamente en intervalos apropiados, los instrumento se desempeñaran mejor y sin errores, esto te permitirá destinar el presupuesto para otros gastos.
Cumplir con los requisitos de la norma ISO/IEC 17025. Como se mencioné arriba, esta norma establece que pueda calibrarse los equipos de medición que afectan a la validez de los resultados, esto lo puedes ver en los numerales 6.4.6, 6.4.7, 6.4.8, 6.4.11, 6.4.13e.
Satisfacer los requisitos del cliente o de los organismos reguladores.
¿Cómo determinar el intervalo de calibración de tus equipos de medición y llegar al punto de Equilibrio?
Hay que encontrar el equilibrio: Períodos cortos de calibración implican un “menor riesgo” de que el equipo se encuentre fuera de condiciones óptimas, pero tienen “mayor costo”.
Períodos largos de calibración “aumentan el riesgo” de que el equipo se encuentre fuera de condiciones óptimas de trabajo… y eso es costoso, para la elección del método mas adecuado.
1. Intervalo de calibración inicial
Este intervalo de calibración es el que muchos laboratorios usan y es adecuado en muchos casos, el problema radica en que no se debe usar para siempre, solo es un punto de partida mientras el usuario logra obtener los datos suficientes para encontrar el intervalo final.
El intervalo de calibración inicial es una intuición ingenieril, basada en la experiencia de alguien en: medición en general o de los instrumentos a ser calibrados, y preferentemente con conocimiento de intervalos de calibración usados por otros laboratorios.
La propia guía ILAC G24 establece que estos intervalos no son lo suficientemente fiables, por lo que no se recomiendan. Pero puedes usarlos hasta recopilar los datos técnicos para emplear otra metodología que te permita determinar los periodos de calibración fijos.
1.1. Factores que Influyen
La decisión sobre el intervalo de calibración inicial depende únicamente del laboratorio. Esta podría basarse en los siguientes criterios:
- Requisitos del fabricante
- La frecuencia de uso
- Requisitos de los organismos reguladores
- Experiencia previa con el uso del equipo
- La criticidad del uso
- Requisitos del cliente
- Condiciones del entorno en el que se utilizan.
1.2. Intervalo de calibración cada 12 meses
La mayoría de los fabricantes recomiendan que sus instrumentos deban ser calibrados, cada12 meses en promedio, sin tomar en cuenta como es el uso actual y la severidad de uso que provocan un impacto enorme en la exactitud de los instrumentos.
El criterio de cada 12 meses tiene su origen en las condiciones Normales de funcionamiento. La asociación estadounidense de fabricantes de aparatos científicos (SAMA), indica que las especificaciones declaradas por los fabricantes deben mantenerse en el instrumento al menos por un año después de su fabricación, sin embargo, el intervalo de calibración puede variar enormemente.
Los valores dados pueden servir como una guía para determinar el intervalo de calibración inicial o recalibración, pero debe ser tomado con cuidado, tomando en cuenta los factores de influencia mencionados anteriormente, los cuales pueden causar que los valores cambien ampliamente.
2. Intervalo Fijos o Intervalos confirmación metrológica
Ajuste automático o en escalera (tiempo calendario)
Cada vez que un instrumento es calibrado el intervalo de calibración es:
– Extendido si está dentro de Error Máximo Permitido.
– o, Reducido si está fuera de él.
Tiempo en uso
El intervalo de calibración se expresa en horas de uso en lugar de meses calendario. El costo de calibración es proporcional al tiempo que se utiliza el equipo.
Cartas de control (tiempo calendario)
Puntos significativos de calibración son escogidos y los resultados graficados con respecto al tiempo. En estas gráficas se calcula la deriva, estabilidad y el intervalo de calibración adecuado.
Caja negra
Parámetros críticos de instrumentos complejos son verificados frecuentemente contra un patrón de verificación portátil o “caja negra”. Si el instrumento es encontrado fuera de Error Máximo Permitido entonces se realiza una calibración completa.
El método 2 “Tiempo de Uso” que es un bien práctico que usa el histórico de las últimas tres calibraciones.
En Blogs posteriores hablaremos ha detalle de estos cuatro métodos de calculo del intervalo de calibración.
Conclusión
- Debes establecer un método para encontrar el intervalo de calibración de tus equipos de medición y cumplir con los requisitos de la norma ISO/IEC 17025.
- Al Inicio puedes seguir las recomendaciones del fabricante, o por tu propia experiencia, para encontrar un intervalo de calibración de partida, o inicial.
Fuente bibliográfica: OIML D10 Lineamientos parala determinación de intervalo de calibración de los instrumentos de medición.
?♀? ¿Sabías por qué es importante la Metrología y Calibración?
La Metrología
La metrología esta presente en nuestra vida diaria y nos acompaña incluso desde antes que lleguemos al mundo, para indicar un ejemplo: gracias a la metrología podemos medir el peso, la estatura de un recién nacido o el ritmo cardiaco de un feto.
En nuestra vida diaria está presente en las mediciones como:
- Las distancias (kilómetros) que recorremos.
- La temperatura, humedad, ruido, contaminación ambiental, etc.
Entonces la Metrología es: “la ciencia y el arte que trata todos los aspectos teóricos y prácticos sobre las mediciones”
Su importancia también radica en establecer las disposiciones para lograr el adecuado control metrológico de los instrumentos de medición aplicados en:
- Salud
- Cuidado del medio ambiente
- Seguridad, prevención de accidentes
- Transacciones comerciales
En la industria su aporte es establecer las disposiciones para lograr que, en los procesos, los instrumentos de medición estén en buenas condiciones técnicas, así mismo es la herramienta para la evaluación de la calidad del producto.
La Calibración
Es importante calibrar para establecer con exactitud que los resultados que arroja un instrumento de medida sean confiables.
El desgate de los dispositivos, La variación de temperatura y el estrés mecánico que resisten los instrumentos dañan sus funciones con el transcurrir el tiempo. Cuando esto sucede, los ensayos y las medidas comienzan a perder confianza y se refleja tanto en el diseño como en la calidad del producto. Este tipo de situaciones puede ser monitoreado y controlado, por medio del proceso de calibración.
La calibración según la VIM es:
Operación que bajo condiciones especificadas establece, en una primera etapa, una relación entre los valores y sus incertidumbres de medida asociadas obtenidas a partir de los patrones de medida, y las correspondientes indicaciones con sus incertidumbres asociadas y, en una segunda etapa, utiliza esta información para establecer una relación que permita obtener un resultado de medida a partir de una indicación.
¿Por qué se debe calibrar un instrumento?
- Ahorro costes, un equipo calibrado favorece la toma de decisiones apropiadas para evitar pérdidas, reprocesamientos o retiradas de productos.
- Mediciones fiables, el uso de equipos calibrados garantiza mediciones correctas además los resultados de medición son compatibles entre otros instrumentos calibrados. Los procesos serán exactos e íntegros, al igual que el producto final.
- Conformidad, la calibración permite a destacar sin inconvenientes las auditorías internas y externas.
- Detección de equipos envejecidos, Con el paso del tiempo, todos los equipos envejecen y algunos de sus componentes más importantes pueden estar sometidos a estrés mecánico o al desgaste. Aunque la deriva no siempre puede eliminarse, sí puede detectarse a través de una calibración periódica.
- Mejora del proceso y de los beneficios, la interpretación de los resultados de calibración de acuerdo con las tolerancias definidas mejora los procesos y, en última instancia, aumenta los beneficios.
? ¿Calibración? ¿Ajuste? ¿Verificación? Conoce las principales diferencias ?
Muchas veces en la industria suele haber la confusión entre los términos de calibración y ajuste, incluso en algunas ocasiones suelen usarse como sinónimo. Esto se debe a que antaño el término calibración se refería al proceso de ajuste realizado sobre el equipo.
Calibración
Según el Vocabulario Internacional de Metrología (VIM), la calibración es “el conjunto de operaciones que establecen, bajo condiciones especificadas, la relación entre los valores de magnitudes indicados por un instrumento o sistema de medición, o valores representados por una medida materializada o un material de referencia y los correspondientes valores aportados por patrones”
Una calibración puede expresarse mediante una función, un diagrama, una curva o una tabla de calibración, además los patrones deben tener un control metrológico trazable al Sistema Internacional de Medida.
Ajuste
El ajuste es un conjunto de operaciones realizadas sobre un sistema de medida para que proporcione indicaciones prescritas, correspondientes a valores dados de la magnitud a medir.
De lo cual se entiende que el ajuste es una operación donde mediante una corrección física o a través de un software se corrige las lecturas del equipo para disminuir el error del mismo y de esta forma asegurar que el equipo entre en tolerancia.
Diversos tipos de ajuste de un sistema de medida son: ajuste de cero, ajuste del offset (desplazamiento) y ajuste de la amplitud de escala (denominado también ajuste de la ganancia).
Verificación
La verificación es una aportación de evidencia objetiva de que un elemento dado satisface los requisitos especificados. Por lo general se entiende que cuando se verifica un instrumento no se informa incertidumbre, con lo cual es una práctica que podría no diseminar trazabilidad.
Calibración y Ajuste
Básicamente, la calibración nos sirve para evaluar el grado de exactitud de las mediciones que realiza nuestro equipo actualmente. Por otro lado, el ajuste es cualquier modificación mecánica; electrónica o por software que se hace a nuestro equipo para modificar las mediciones que realiza nuestro instrumento; es importante recalcar que cuando se realiza un ajuste, antes tuvo que haber existido una calibración. De la misma forma debe existir una calibración posterior al ajuste de nuestro instrumento.
En CERTIMET SAC cuando calibramos los instrumentos de nuestros clientes tenemos como metodología calibrar el instrumento y comparar los resultados de la calibración con la tolerancia definida por el cliente y definir si los mismos necesitan ser ajustados. Si un instrumento necesita y puede ser ajustado, el mismo, es ajustado siguiendo los procedimientos del fabricante y luego es calibrado nuevamente. En todas las calibraciones donde se realiza ajuste se informa los valores medidos antes y después del ajuste para que nuestros clientes puedan realizar acciones correctivas luego que un instrumento ha sido ajustado.
¿Qué puedo hacer para agilizar la calibración de mis equipos?
Una de las interrogantes más comunes de nuestros clientes es ¿cómo agilizar la calibración de mis equipos? Conoce aquí lo que deberías tomar en cuenta al calibrar tus equipos o patrones.
En Certimet nos enfocamos en agilizar el tiempo de calibración de sus instrumentos y/o equipos porque esto es nuestro diferenciador respecto a otros laboratorios de calibración. Para ello, aplicamos metodologías para trabajar por procesos, nuestro personal son polivalentes con fijaciones en el servicio de todos nuestros clientes.
Creemos que para ofrecer el mejor servicio a nuestros clientes debemos ser rápidos y a la vez efectivos, hacerlo bien y a la primera sin cometer errores. Para que esto suceda nos hemos comprometido a mejorar nuestros procesos. Además de ello, es fundamental la colaboración de nuestros clientes. Es por ello, que les brindamos estamos recomendaciones para evitar la tardanza en la entrega de sus equipos calibrados.
¿Cuáles son los principales causantes de la tardanza de mis equipos calibrados?
Debemos conocer qué actividades pueden retrasar la entrega de su equipo. Basada en nuestra experiencia, hemos logrado identificar los siguientes:
Requerimiento del servicio:
En la mayoría de las ocasiones la relación inicia con una solicitud de calibración de equipos o instrumentos. En Certimet cumplimos con lo ofrecido al cliente porque esto supone una repetición de un trabajo que se realizó con anterioridad, hay un certificado de calibración anterior y el cliente quiere que se repita del mismo modo que se hizo anteriormente. Sin embargo, en ocasiones el tipo de trabajo a realizar requiere determinada información que es intrínseco al instrumento a calibrar y la información que pueda dar el cliente. Por ejemplo:
- Tipo de instrumento.
- Divisiones de escala (resolución).
- Rangos de uso.
- Marca.
- Modelo.
- No de serie y código interno, de todos los instrumentos.
- Puntos concretos de calibración.
- Fotografía del equipo a calibrar (opcional).
Si nuestros clientes requieren una declaración de conformidad por parte del laboratorio, el cliente deberá definir los criterios de aceptación y rechazo de los resultados de la calibración. Como resultado esta información permitirá, no solo ofrecer una cotización detallada, también nos permitirá saber si podremos atender las necesidades de nuestros clientes en cuanto al alcance e incertidumbre necesaria.
Atención del Servicio
¿Sabías que la manera en cómo entrega su instrumento a un laboratorio es otro de los motivos por el que tarda la calibración? Para evitar mayores plazos de entrega de su instrumento sigue estas recomendaciones para evitar demoras al calibrar el equipo. Por ejemplo:
- Los equipos perfectamente embalados
- La batería con carga
- Los accesorios completos
¿Qué datos debo proporcionar a un laboratorio de calibración?
Finalmente en Certimet recomendamos enviar toda la información de su instrumento o equipo, ya que permitirá a nuestro responsable cotejar lo cotizado con lo recibid. Nosotros te informaremos de cualquier incidencia mediante un correo electrónico, de los instrumentos y sus datos identificativos por si existiera alguna discrepancia.
Para ello, deberá indicar la siguiente información en la guía o documento de internamiento de equipos:
- Oferta emitida.
- Relación de instrumentos enviados.
- Marca, modelo, No de serie y código interno, de todos los instrumentos.
- De ser posible, pedido de compra.
De esta manera, todos nuestros usuarios podrán agilizar el tiempo de calibración de sus equipos e instrumentos.