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Comparativa entre manómetros mecánicos y electrónicos

Los manómetros mecánicos convencionales son instrumentos muy antiguos, utilizados para medir presión, aunque siguen siendo unos dispositivos de uso popular por su sencillez y bajo coste de adquisición. Por unos pocos euros, se pueden adquirir pequeños de 63 mm de diámetro, con una exactitud de alrededor del 5% de la escala de medición que para aplicaciones domésticas y de poca importancia suele ser suficiente.

El elemento sensor de un manómetro analógico, como también suele llamarse, consiste en un tubo de Bourdon metálico con un amplificador mecánico, el cual consta de unos engranajes similares a una caja de cambio que transforma el movimiento del mencionado tubo en un valor equivalente de presión.

Las limitaciones más típicas de un manómetro mecánico son las siguientes:

  1. Falta de resolución y precisión de la medición (el diámetro del frontal tiene poco espacio para tener una división de escala pequeña y suele ser difícil tomar una lectura precisa).
  2. La unidad de medición se limita a una sola escala o como máximo a dos.
  3. La clase de exactitud o incertidumbre estándar implica una interpolación entre las divisiones de la escala.
  4. El mecanismo mecánico es frágil y puede dañarse por vibraciones y golpes.
  5. El frente del cristal puede romperse por una caída o por un impacto.
  6. Los manómetros analógicos suelen tener histéresis, lo cual significa que la aguja no marca el mismo valor cuando la presión es ascendente como cuando es descendente.
  7. De igual manera, el mecanismo de este tipo manómetros analógicos suele sufrir desgaste y deterioro con el uso.
  8. Es difícil de limpiar o descontaminar el interior del tubo de Bourdon.

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